Base de implantación de Fabricación Flexible

9 noviembre 2022

Mejora de la eficiencia en una industria Textil

Una mirada práctica

Las bases de la implantación de Fabricación Flexible en las empresas manufactureras del sector textil confección se fundamentan en varios pasos básicos para lograr su correcta implementación.

Vamos a hacer un enfoque práctico de como poder realizarlo. Evidentemente esta forma de enfocarlo, es la que utilice a lo largo de los años en mi carrera profesional. La primera vez que lo realice fue en el año 1988 en la empresa Cinnabar S.L en Murcia, la marca comercial era “En Mangas de camisa”. Que finalmente paso a denominarse simplemente “Mangas” ya que, al hacerse la expansión internacional a mercados de habla inglesa, era mucho más fácil de decir y retener. Fabricábamos en un principio camisas a medida y después se integró el traje de caballero, además de las camisas y sastrería de mujer. Yo venía de trabajar en la afamada empresa valenciana Tycesa, donde fabricábamos los pantalones Lois con un sistema tradicional de fabricación en masa por paquetes.

1º Semáforo de valor

Es hacer un Semáforo de Valor, donde después de realizar un mapa visual de las operaciones que se hacen en la línea de producción. Valoramos cada una, con un tipo de valor de entre tres, que son los siguientes:

Verde: Es toda aquella operación que aporta valor al producto. Es decir, transformamos la materia prima de la forma que sea para ir logrando el producto final. Si es así, esta operación se mantendrá, aunque intentaremos mejorarla.

Amarilla: Son las operaciones que no aportan valor. Pero que, por el momento, no podemos eliminar porque todavía es necesaria. Debemos lograr eliminar la circunstancia que la hace necesaria, para a su vez eliminar esta operación.

Roja: Es la operación, que no aporta valor y si podemos eliminarla. Porque no es necesaria para la transformación de la materia prima, como los transportes o esperas que se generan por insuficiencias del sistema.

Una vez valoradas todas las operaciones realizamos el nuevo mapa visual con las operaciones que nos quedan y las que siguen estando en amarillo, generando un plan para su eliminación.

2º Reingeniería o ingeniería

Ingeniería o reingeniería de procesos, realizando estudio del puesto de trabajo (estudio de Ergonomía: posición y altura de la silla del operario). Con normalización del método y de los tiempos mediante crono análisis, con coeficientes de fatiga, tiempos frecuenciales, tiempos de maquina parada y maquina marcha, haciendo la lista de operaciones más común para el tipo de prenda que se va a hacer en esa línea. Entrada y salida del material del puesto de trabajo, herramientas necesarias para su ejecución como tijera o cortahílos, tiza de marcar, etc.

En las maquinas implantación de embudos para ayudar a hacer las operaciones y la polivalencia de la misma.

Búsqueda en el mercado de máquinas tanto nuevas como usadas, de nuevos modelos con automatismos que ayuden a aumentar la calidad y la productividad.

3º Diseño de layout

Diseñar en base a la cantidad de prendas que se desea producir el layout más aconsejable. Cambiando las maquinas por grupos para hacer una producción en masa por paquetes, a un módulo o línea con puestos multimaquinas. Si lo requiere, en 2 máquinas en “L”, 2 máquinas contrapuestas o 3-4 máquinas en “U”, aprovechando al máximo el espacio y haciendo el recorrido de la prenda en los menos metros posible.

Formación e implantación de los operarios en la filosofía de eliminación de “desperdicios”, teniendo como desperdicios .

Sobreproducción.
Transporte.
Tiempo de espera.
Procesos inapropiados.
Exceso de inventario o stock.
Defectos (re trabajos, mal hecho a la primera).
Movimientos innecesarios.
+ Talento Humano.

Implantación del sistema de gestión de producción T.O.C. – Dirección por limitaciones, normalizando todos los modelos a realizar en función de la operación cuello de botella, que es la que marca nuestra limitación y supeditar todo el flujo de la línea a esta.

Calcular la cadencia en base al cálculo de la cantidad de personas que necesitamos para obtener la producción a realizar. Haciendo los puestos lo más homogéneos posibles en tiempo, para lograr la mejor saturación del mismo, y la adjudicación de cada uno de ellos según la matriz de polifuncionalidad de cada operario.

4º Fábrica visual

Implantación de la Fabrica Visual, mediante pizarras o pantallas de los métodos que sean necesarios remarcar y de los indicadores horarios de calidad como:

% de piezas echadas atrás.
% de piezas desechadas.
Indicador de % de calidad.
Y los indicadores de productividad como:
Cantidad fabricada vs. Cantidad teórica.
Piezas en + o – de la producción establecida por hora.

Implantación de 5S´s

Clasificación – Selección: Mediante etiquetas verdes y rojas, clasificar todo lo que hay en cada puesto de trabajo, lo señalado en rojo deberá ser eliminado del puesto y lo señalado en verde debe asignarse un lugar fijo y si puede tener algún tipo de sujeción como un anclaje o una goma de sujeción mucho mejor.
Orden – Organización: debe de ordenarse todo lo que se necesite en el puesto, en base a la comodidad y eficacia de la realización de los trabajos asignados al puesto/maquina.
Limpieza – Suprimir suciedad: Limpiar y tratar de mantener siempre lo más posible el puesto de trabajo. La limpieza es un signo de eficacia y pulcritud en el trabajo a realizar.
Estandarizar – Señalar anomalías: Señalar anomalías, prevenir la aparición de la suciedad y el desorden, establecer normas y procedimientos.
Mantener la disciplina – Seguir mejorando: Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Por otra parte, la metodología pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energía.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la producción.
Mejorar la seguridad en el trabajo

Y finalement la implantación de T.P.M.

El Mantenimiento Productivo Total (T.P.M) es una herramienta Lean de mejora, que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y polivalente.

Aprovecho para informaros que el miércoles 23 de noviembre de 2022 daré una conferencia sobre todos estos temas en una en CITEXIM (Congreso Internacional Textil e Industria de la Moda) de la Universidad Nacional Mayor de San Marcos (Lima, Perú), Escuela Profesional de Ingeniería Textil y Confecciones. Si lo consideras interesante estás invitado a participar de ella.

Todos los enlaces que adjunto en cada definición, los llevaran directamente a artículos que hablan sobre esa herramienta o sistema con más lujo de detalles.