Autor
Dámaso López del Valle Martínez
Consultor de Ingeniería de Procesos
Según estudios realizados en grandes empresas manufactureras aproximadamente el 70% del tiempo que utilizan en transformar una materia prima en producto acabado no añade valor. Es decir, todo ese tiempo, en el cual no se transforma la materia prima, es tiempo que se desperdicia. Y se tiene que eliminar lo antes posible del sistema de fabricación.
Los siete + 1 “desperdicios” o “mudas” a eliminar
Los siete desperdicios o mudas más uno (7+1) se encuentran en cualquier proceso de fabricación. Para la Fabricación Flexible, la identificación de estos desperdicios es importante, pero lo fundamental es eliminarlos de una manera continua y sostenible. Un desperdicio es todo lo que exceda del mínimo necesario de recursos (materiales, equipos, personal tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio.
Los siete grupos de desperdicios + 1 por los cuales nuestro cliente no nos paga. Por consiguiente hay que eliminarlos de nuestras fábricas, son los siguientes:
Sobreproducción
Todo lo que no hayamos vendido, o no sea de nuestros colchones de seguridad para no romper stock de servicio, los cuales deben ser los mínimos posibles para no dejar de servir en el tiempo prometido a nuestro cliente, debemos eliminarlo para no tener una utilización inútil de recursos tanto humanos como de maquinaria para fabricar un producto, el cual todavía no tenemos que servir y facturar, y que si no se vende se quedara obsoleto en nuestros almacenes de producto acabado, suponiendo un lastre económico a la empresa.
Transporte
Todos los movimientos de MP dentro de fábrica que no sean exclusivamente para avanzar de un puesto de trabajo al siguiente y siempre en cronología hacia adelante del proceso, debe de ser eliminado, ya que todo movimiento que no se corresponda con lo descrito anteriormente, no añade ningún tipo de valor al producto.
Tiempo de espera
Los tiempos que nuestro producto pasa en buffers intermedios es improductivo. La acción de esperar no transforma nuestra MP.
Procesos inapropiados
Muchas veces se hacen operaciones intermedias para concretar otra de una manera más fácil. Sin embargo, si estudiáramos mejor esta segunda operación seguramente encontraríamos la manera de poder eliminar la operación de preparación. O al menos de hacerla más corta. También hay veces que, al mejorar una operación, otra anterior o posterior puede ser eliminada o minimizada. Por desidia o por no darnos cuenta no se elimina.
Exceso de inventario o stock
Al utilizar la fabricación 1×1, además de la flexibilidad que nos da para fabricar lo necesario, podemos conseguir tener menos capital circulante en nuestro proceso, y no tener colas de fabricación más largas (esto nos hará servir más rápido), al tener menos sobre stock de “en proceso” en nuestras fábricas.
Defectos (re trabajos, mal hecho a la primera)
En la fabricación 1×1 los operarios después de una formación adecuada, se auto controlan y detectan a la primera los errores de fabricación, evitando que se produzcan más y por consiguiente el sobrecoste y el trastorno del re trabajo de los mismos.
Movimientos innecesarios
Un buen estudio de crono análisis de todas las operaciones y del diseño del Layout, teniendo en cuenta la economía de movimientos, es importantísimo para no generar movimientos innecesarios en el proceso de fabricación y de transporte dentro de la línea o módulo de manufactura.
Hay un desperdicio adicional que se considera un octavo tipo de desperdicio y tal vez el más importante que da origen a lo que en Lean se llama 7+1 Tipos de Desperdicios:
Talento Humano
La eliminación de desperdicios a través de la muda presenta resultados inmediatos en la reducción del costo, aumento de la productividad o la organización del área de trabajo. Para ello previamente la dirección de la empresa debe haber promovido un ambiente en el trabajo que aliente la generación de ideas. Por tanto la eliminación continua de desperdicios. La meta final es que todo el personal de la empresa sepa identificar, eliminar estos desperdicios y mantener las mejoras alcanzadas en un sistema productivo que sea capaz adaptarse a los nuevos cambios demandados por el cliente.
Dámaso López del Valle Martínez
Consultor de Ingeniería de Procesos, especialista en Confección Textil
damasoldv@hotmail.com
Dámaso forma parte del grupo de expertos de FNL si quieres saber más sobre los cursos que ofrece aquí encontrarás toda la información.
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